Diagnose Flugzeuge
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Bestimmung des Volumens und der Frequenz der Diagnose

Volumen und Leittechnik sind weitgehend abhängig von den Betriebsverfahren des AT - auf Ressourcen und als Kombination.

Wenn der Vorgang wird durch den Staat durchgeführt, um die geplante periodische Kontrolle und Überprüfung der Arbeit, die zu der Entscheidung geführt Ausbeutung zu fördern. Wenn sie kombiniert werden Verfahren des Betriebs der Elemente des Objekts auf einem technischen Zustand, der andere betätigt - für die Ressource. Just off an die 60 75% Einheiten und Systeme moderner Flugzeuge nicht in Betrieb, wie der translate (der Erfahrung von Fluglinien, "Pan American", "Air Canada" und so weiter.). Daher ist die kombinierte Arbeitsweise derzeit die wichtigste.

Daylight-Zustand Wartung und den Betrieb der kombinierten Methode verbessert die Zuverlässigkeit der Streitkräfte durch die Einführung der sorgfältigsten Steuer eine viel größere Anzahl von Teilen OK in Bezug auf Betrieb und Wartung. Dadurch erhöht sich der Anteil der Teile wird der Zustand des Materials durch die Verfahren der Untersuchung bestimmt.

Die Reihenfolge der Wartung und Steuerung wird durch die Art der Sonne bestimmt und kann unterschiedlich sein. Allerdings geführt Anlagen Wartungsprogramme, einige allgemeine Grundsätze für die Verwendung der Mittel Fehler. Betrachten Sie die wichtigsten auf. Häufige Tests soll visuell durchzuführen. Für Überprüfungen mit einem großen mezhkontrolnym Zeitraum verwendeten Werkzeuge.

Als ein Beispiel der Organisation der Abgabenordnung der Flugzeugtyp In-707. In der Anfangsphase des Betriebs der geladene Teil der Flugzeugzelle Prüfmethoden geprüft durch 3000 h. Nach 12 500 h (5 Jahren Betrieb) gesteuert alle stark belasteten Elemente der Zustand der Materialeigenschaften zu beurteilen. Die nächste Kontrolle existierte innerhalb 6500 h (über 3 Jahre nach der ersten sorgfältigen inhaltlichen Kontrolle bei einer Gesamtbetriebszeit 19000 h). Nach der Ebene Entwicklungen 25000 Stunden (über 10 Jahre Betrieb) ausgeführt, um eine vollständige Überprüfung von Materialien, alle kritischen Elemente der Durchführung Inspektion Kontrollmethoden. Mit zunehmender Betriebsdauer und das Auftreten von Ermüdungsrissen und Korrosion zu reduzieren mezhkontrolnye Intervalle. Details und Designs Knoten mit identischen Regelkarten bedingt in Gruppen zusammengefasst.

Diese Prinzipien für die Bestimmung der Häufigkeit der Überwachung zu implementieren ist notwendig, um die Wahrscheinlichkeit des Auftretens von Defekten in den kritischen Teilen in unterschiedlichen Zeitintervallen Flugzeugbetrieb und die Geschwindigkeit der Entwicklungsfehler zu kennen. Zum Beispiel, wenn ein Defekt in einer großen Anzahl von Kopien in einer beträchtlichen Betriebszeit erfasst wird, ist es notwendig, die Zeitsteuerung und Frequenzsteuerung wesentlich.

Die Arbeiten an Überwachung und Diagnose der Hauptfunktion Labors NC Unternehmen. Die vom Labor gesammelten Informationen verwendet werden, um Vorschläge für den weiteren Betrieb zu generieren. Solche Information ist auch erforderlich, um die Systeme von Wartungs- und Reparatur einzustellen. Das Ziel Korrektursystem wird von einer detaillierten Analyse der statistischen Daten zur Verfügung gestellt.

 

Know-how und Technologie Diagnosesysteme

Technische Diagnostik, die auf der Grundlage der Kontrollmethoden - verlässlicher Indikator für die Sicherheit. Abrufen der Qualitätsfaktor ist, die Eigenschaften und die Eigenschaften des Materials OK aufgrund der großen Menge an Informationen. In Welt der Praxis unterschieden Expertensystem für die Wartung, die von Informationen beträgt minimiert, und die Wahrscheinlichkeit, die richtigen Entscheidungen zu.

Betrachten Sie die Trends und Perspektiven der Beurteilung des technischen Zustandes der Flugzeugstrukturen in den Prozess der Wartung, Reparatur und Betrieb. Die Entwicklung solcher Systeme sind in fünf Hauptgebiete unterteilt.

  • Die erste - die Verwendung von zerstörungsfreien Prüfung Komponenten, Teile, Komponenten, Flugzeugsysteme.

  • Die zweite - die Entwicklung von Methoden zur Bestimmung der physikalischen Methoden der zerstörungsfreien Prüfung der Spannungs-Dehnungs-Zustand der Diagnoseobjekte.

  • Die dritte - die Schaffung von Verfahren zur Diagnose Test-Design Flugzeuge auf der Grundlage der Methoden der zerstörungsfreien Prüfung.

  • Vierte - den Bau von Überwachungssystemen auf der Basis der Entwicklung von Methoden und Kontrolle von bestimmten Produkten.

  • Fifth - Begründung der Prinzipien der Bewertung der zerstörungsfreien Prüfung für die Zertifizierung des AT.

Betrachten wir jeden dieser Bereiche.

  • 1. Die Methode zur Auswahl der ZfP-Methoden für Flugzeugteile und -baugruppen ist begründet. Die Technik basiert auf der Identifizierung von Rissen mit kritischen Abmessungen und der Bestimmung des Defektformparameters, die in Kontrollproben eingegeben werden, sowie auf der Verarbeitung von Signalen von den Sensoren der Primärinformationen der NDT-Werkzeuge.

Da die unter der Kontrolle der Luftfahrttechnik Teile werden häufig verwendet, manuelle Steuerung, die Verwendung der Dokumentation der Herkunft und die Größe der festgestellten Mängel und Computerverarbeitung der Ergebnisse.

  • 2. Faktoren, die den Spannungs-Dehnungs-Zustand und die Dauerfestigkeit beeinflussen, werden berücksichtigt und untersucht, und es werden wirksame Methoden und Mittel zu ihrer Bestimmung entwickelt. Strukturelle Heterogenität beeinflusst die Spannungskonzentration, Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Plastizität, Dichtheit, Verschleißfestigkeit usw. Defekte in Schweißverbindungen spielen die Rolle von Kerben, schwächen den Abschnitt, erzeugen Spannungskonzentration und volumetrischen Spannungszustand. Es wurde festgestellt, dass unter Vibrationsbelastungen bereits kleine Defekte die Dauerfestigkeit des Materials spürbar beeinflussen. Der Defekt ist umso gefährlicher, je kleiner der Krümmungsradius seiner Oberseite und je größer seine Größe ist. Die Plastizität des Materials erweist sich als ausreichend, um das Wachstum von Spannungen zu stoppen

Feldkonzentration, solange die mittlere Spannung in der geschwächte Abschnitt wird die Streckgrenze nicht erreichen.

Studien haben gezeigt, dass die erhöhte Anfälligkeit der Stahl kann eine Folge des Alterns bei der Verformung werden durch Strecken bei 100-500 ¯ C. Kaltverfestigung und der resultierende Alterungs die Zerbrechlichkeit der Stahl- und Nennfestigkeit Schwellenverschiebung in Richtung positive Temperaturen deutlich erhöht.

Weitere Ursachen Zerstörung, wenn die Betriebsspannungen sind die Restspannungen während des Schweißens und Montage durch ungleichmäßige Temperaturverteilung und das Auftreten von Schlagkraft auf das ich ausdehnende beim Erhitzen des Metalls aus dem umgebenden kälteren Metall entwickelt. Wenn eine bestimmte Kombination von ungleichmäßiger Temperaturverteilung und der Entwicklung erreichen die Objektsteifigkeit mechanische Spannungen die Fließgrenze des Materials, das durch seine plastische Verformung begleitet wird. Restspannungen sind auch Einfluss auf die Neigung des Materials und Schweißungen Sprödbruch. Jedoch ist die Druckspannung ein Sperr Riss zu bewegen.

Polarisationsoptische, fragile Oberflächen, magnetoelastischen, Wirbelstrom: Die Art der Spannungsverteilung kann mit den folgenden Methoden festgelegt werden. Zu diesem Zweck wird eine Reihe von Indikatoren und Instrumenten die Spannungs-Dehnungs-Zustand zu bestimmen. Physikalischen und mechanischen Eigenschaften der Oberfläche von Produkten aus Stahl austenitische und austenitisch-ferritischen Sorten zeichnen sich durch den Wirbelstrom-Geräten, die mit hohen Frequenzen (100 400 MHz) bestimmt.

Basierend auf Jahre der Erfahrung der Prüfung der Schweißverbindungen und die Bestimmung des Spannungs-Dehnungs-Zustandes der geschweißten Strukturen, sowie theoretischer Synthese Betonungsmuster in der Nähe Defekte Stumpfnähte je nach ihrer Lage in der Naht und elastische Schweißeigenschaften und das Grundmetall unter verschiedenen Arten eine Methodik zum Laden der Koeffizienten Bestimmung Spannungskonzentrationen an den Scheiteln der Defekte entsprechend den Ergebnissen des zerstörungsfreien Prüfung von rohrförmigen Strukturen und Gefäße und Fahrzeuge. Das Prinzip des Faktors Spannungskonzentration basiert auf der Verwendung von quantitativen Bewertungskriterien Mangel - der kritischen Rissgröße und Form der Fehlerparameter, - sowie Korrelationen zwischen dem Spannungskonzentrationsfaktor und den Parametern (Amplitude, Phase, etc.) der Signale, was bedeutet, nicht zerstörende Inspektion erteilen.

Die Durchführung von analytischen Methoden zur Vorhersage der Lebensdauer von Objekten kann die Anwesenheit der experimentellen Daten über den tatsächlichen Zustand des Objekts der Kontrolle diagnostizieren.

  • 3. Der Zweck der dritten Richtung besteht darin, eine Methodik für die Testdiagnose von Produkten während ihres Betriebs zu entwickeln. Die Methodik basiert auf den Anforderungen der normativen und technischen Dokumentation, Korrelationen zwischen Spannungszustand, Größe und Art der Defekte. Das entwickelte System der Testdiagnose umfasst die folgenden Blöcke: Eigenschaften des diagnostizierten Objekts; formalisiertes Objektmodell; formalisierte Defektmodelle; mathematisches Modell des Systems und Diagnosealgorithmus; Systemhardware. Die Bestimmung der quantitativen Werte der Indikatoren zur Beurteilung des technischen Zustands erfolgt mit einem integrierten Überwachungssystem, das für ein bestimmtes Diagnoseobjekt erstellt wurde. Zum Beispiel für ein Gefäß - der Zustand des Grundmetalls und des Metalls der Schweißverbindung, Korrosions- und Korrosionserosionsschäden, die Größe des Körpers und die Wandstärke, das Vorhandensein von Lecks, ihre Lage, die Größe und Art der Verteilung des Spannungs-Dehnungs-Zustands; das Vorhandensein von Rissen innerhalb der Empfindlichkeit der Kontrollen. Das mathematische Modell zur Verarbeitung von Diagnosedaten basiert auf einer Grundmatrix. Seine Elemente sind Zeichen und Kennungen einer Reihe von Spannungen und Mängeln, die gemäß der hierarchischen Struktur des Schiffes nach den Codebezeichnungen der Elemente geordnet sind.

Bei der Konstruktion System des Algorithmus des technischen Diagnostik spezifischer Aufgabe Betrieb, meist deterministische Logik und Diagnosefunktionen nutzen. Methodisches Grundlagen-Diagnostik-System ist, Daten auf Fehler in der Operation, die Registrierung in der Routings diagnostizierte Parameter im Prozessobjekt der Diagnose mit einem vorbestimmten Lademodus zu sammeln. Diese Daten werden mit Hilfe von eingebauten Tests oder während der regelmäßigen Inspektionen penetrant, visuell-optische Inspektion und Messung erhalten. Technische Statusanzeigen Strukturelemente nach seinem Rückzug aus dem Prozesszyklus bestimmt. Bei der Weiterverarbeitung wird die empfangene Information durchgeführt, die Analyse und die Entscheidungsfindung. Identifizierung von Defekten und auf der Grundlage der Anforderungen der normativen Dokumente Schäden verantwortlich.

  • 4. Die Kontrolle des technischen Zustands mechanischer Systeme in aggressiven Umgebungen erfolgt durch ein zweistufiges Überwachungssystem. Als Grundlage für die Überwachung wird die Testdiagnose in der Phase der Herstellung und des Betriebs des Systems verwendet. Wenn funktionale Beziehungen zwischen den Strukturteilen des Systems berücksichtigt werden, ist das formalisierte Modell das "mechanische Systemmodul - Knoten - Element". Ein solches vierstufiges Modell ermöglicht eine vollständige Überwachung gemäß dem strukturhierarchischen Schema. Alle zusammengesetzten Vektoren des technischen Zustands des Systems werden in 4 Parameter und 18 Unterparameter gruppiert. Sie werden mittels ZfP während der Fehlererkennung ermittelt, anhand von Formeln in Merkmale umgewandelt und zur Verarbeitung nach dem entwickelten Algorithmus in einen Computer eingegeben. Unter Verwendung statistischer Werte werden die Indikatoren für den Zustand der Bestandteile des Systems separat berechnet und mit den vorläufigen normativ zulässigen (nominalen) oder maximalen Werten verglichen. Die Größe der Abweichungen ist erforderlich, um die Restlebensdauer anhand der Kriterien Rissbeständigkeit, Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Änderungen der Geometrie usw. vorherzusagen. Nach der Berechnung und dem Vergleich der Zeichenindikatoren wird entschieden, negative Änderungen der Elemente, des Reparaturvolumens und der Restaurierungsarbeiten des mechanischen Systems zu beseitigen. Um die Überwachungsvorgänge und das Betriebsmanagement zu automatisieren, um die Konsequenzen zu beseitigen, wird die folgende Konstruktionssequenz befolgt: Entwicklung eines formalisierten und mathematischen Modells des Systems; Entwicklung eines Diagnosealgorithmus; Hardware des Steuerungssystems. Seine Implementierung in der Produktion ist eine automatisierte Arbeitsstation für einen Mechaniker (Bediener) eines Abschnitts.

  • 5. Mit dem Übergang zu einer Marktwirtschaft entstand die Notwendigkeit der Zertifizierung von Produkten und Qualitätssystemen. Eine der Funktionen des Qualitätssicherungssystems im Unternehmen ist die technische Diagnose. Für die Zertifizierung von Qualitätssystemen und die Zertifizierung von Personal für die technische Diagnostik werden unabhängige Stellen geschaffen - Zertifizierungs- und Expertenzentren. Die Zertifizierung von Fachleuten erfolgt nach den Anforderungen europäischer Normen.

Zentren, die Grundsätze der Qualitätsbewertung zu definieren, entwickeln Methoden der Zertifizierung Regeln und Vorschriften, Akkreditierung Einheiten von NK und technischen Diagnostik. Bemessungsgrundlage Der NC und technische Diagnostik ist zu testen: die normative und technische Dokumentation für alle Arten (Methoden) der Steuerung, die im Unternehmen verwendet werden; die Organisationsstruktur der Inspektionsdienste; der Grad der Beteiligung von Designern und Ingenieuren bei der Auswahl und Ernennung des Überwachungs- und Diagnosemethoden; angewandte Technologien und die Änderungen; Kompetenzen und Verantwortlichkeiten von Spezialisten in NDT und Inspektion; meßtechnischen Bestimmung der Kontrolle; Verfügbarkeit der Dokumentation am Arbeitsplatz; Annahmekriterien (Ablehnung); Registrierung von Testergebnissen; Zustand Arbeitsplätze und Kontrollflächen.

Die obige Vorgehensweise ist in der Luftfahrtregeln implementiert und erfolgreich im Rahmen des Zertifizierungsarbeit in Unternehmen Herstellung, Betrieb, Wartung und Reparatur von Flugzeugen verwendet.

Die Praxis zeigt, dass die Ausbeutung, viel von dem Scheitern der Flugzeugstrukturelemente aufgrund eines Risses-ähnliche Läsionen -. Nicks, Ermüdungsrisse, Risskorrosion, Erosion usw. N. In Bezug auf Flugzeugtriebwerke angewandt unterliegen solche Elemente verantwortlich Design Rotorabschnitt beschädigen - den Rotorblättern für Kompressoren und Turbinen. Daher ist eines der wichtigen Probleme der komplexen Diagnostik ist die Bestimmung der TC GTE Klingen während des Motorbetriebes und die Detektion von Rissen artigen Läsionen in einem frühen Stadium ihrer Entwicklung. Dadurch wird die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls der Schaufeln während des Betriebs von GTE erheblich reduzieren. Um eines der wirksamsten und vielversprechendes Verfahren zur Lösung der Probleme rißartige Beschädigung Gasturbinentriebwerksschaufeln stationäre und nicht-stationäre Betriebsbedingungen umfassen Techniken Vibration und vibroakustischen Diagnose festgestellt.

Vibration und vibro-akustischen Diagnose - ist die Richtung der technischen Diagnostik als Diagnoseinformationen mit unterschiedlichen Schwingungsprozesse: mechanische Schwingungen, variabel (dynamisch) Verformung, akustischen Schwingungen in festen, flüssigen und gasförmigen Medien.

Vibrieren und vibroakustischen Steuermotor TC ist eine der Hauptrichtungen in dem allgemeinen technischen Diagnosesystem FCD und hat eine Reihe von Vorteilen gegenüber anderen Verfahren. Methods Vibrations- und vibroakustischen Diagnose liefern eine Schätzung der Fahrzeugmotordrehelemente durch Information über die Schwingungsvorgänge Verarbeitung, die während des Betriebs der GTE auftreten. Die Entstehung und Ausbreitung von akustischen und mechanischen Schwingungen, die durch Betrieb dynamische Belastungen. Parameter dieser Schwingungen sind abhängig von den Charakteristiken der Vibrationsstörungen und den Eigenschaften des vibroakustischen Kanal zwischen der Quelle der Anregung und der Punktinformation, die r angeordnet. E. Das Zustandsdiagnoseobjekt.

Die Anwendung von Methoden der vibroakustische Diagnostik zeigt die grundsätzliche Möglichkeit der Früherkennung und Prävention von Entwicklungsstörungen im Vergleich zu anderen Methoden, sowie den Ausschluß der Fälle von ungerechtfertigter Abnahme des Motors aus dem Dienst. Verwendung der Verfahren und die Mittel der vibroakustischen Diagnose CCD fördert hohe Informations Vibrationen und akustischen Signalen, Einfachheit der sie in elektrische Signale umzuwandeln, die Möglichkeit der Anwendung dieser Techniken, ohne die Betriebsbedingungen des Motors Demontage, sowie die Möglichkeit, den gesamten breiten Diagnostizieren Prozess zu automatisieren.

Vibration und vibro-akustischen Diagnostik von GTE ist sehr effektiv. Unter Verwendung der Luft Vibrationssteuerung kann über 35% aller Fehler, die während des Betriebs auftreten, zu erkennen: Verschleiß, Verletzungen snosnosti Bäumen, die Zerstörung der Lagerung der Rotoren, die Zerstörung der Verdichter- und Turbinenschaufeln, die Zerstörung von Zahnrädern und so weiter.

Eine der theoretisch und in der Praxis untersucht häufigsten Methoden der Vibration und vibro-akustischen Diagnose von Strukturelementen sind niederfrequente Methoden der freien und erzwungenen Schwingungen (0-25 kHz). Diese Methoden sind zu initiieren oder gedämpfte Resonanzzwangsschwingungsdiagnoseobjekt (OD) und die weitere Analyse der Parameter und Eigenschaften. Für diagnostische Zwecke die integralen und lokalen Varianten von Verfahren, bei denen die Analyse der Schwankungen der Geldwäsche als Ganzes und seine Einzelteile.

Es ist zu beachten, dass der Betrieb des CCDs von erzwungenen und resonanten Vibrationen seiner einzelnen Einheiten, Komponenten und Teile begleitet wird. Deshalb treten die meisten Fehler in Motoren auf, wenn sie auftreten Betrieb oder direkt durch Vibrationen oder beeinflussen.

Anwendung von Vibration und vibroakustischen Diagnose GTE bietet Lösungen für die folgenden Gruppen von Aufgaben durch:

  • während der Betriebsphase, während der Produktprüfungen und Feinabstimmung des Motors liefert eine Einschätzung des technischen Zustandes des Motors und seiner Komponenten sowie zur Fehlerbehebung am Anfang ihrer Entwicklung;

  • in allen Stadien der Herstellung und Betrieb werden identifiziert Schwingungszustand des Motors und seiner Komponenten (Beurteilung der Satz von Parametern, die die Vibration des Motors zu charakterisieren und seine einzelnen Einheiten, die Einheiten und Teile in einem bestimmten Satz von Bedingungen und Betriebsbedingungen), die Probleme, die durch Vibrationen verursacht werden, zu verhindern.

Im letzteren Fall liefert eine Beurteilung und Vorhersage des dynamischen Last Konstruktion, die Definition von gefährlichen Handlungen in der Strukturelemente und ihre gefährliche Schwingungen, die Beurteilung der Faktoren, die Schwankungen, die Bestimmung und Vorhersage der Stabilität der Strukturelemente des Motors auf der angeregten Schwingungen zu beeinflussen, Detektion der Vibration sowie der Ermittlung des Motors als dynamisches System .

Die Wirksamkeit dieser Methoden der Diagnose wird durch ihre breite Anwendung bestätigt für eine breite Palette von Fehlern zu bestimmen. Dieses Ungleichgewicht der drehenden Teile, die Identifizierung von Defekten Rotorlager, Zahnräder, Pumpenräder Schaufelschaden, eine Verschlechterung der Strukturelemente, erhöhte Druckpulsationen in dem Strömungsrohr, Vibrations- Verbrennung. Die Betriebsbedingungen der Drehschwingungssteuerung bieten eine höhere Effizienz der Erfassung von Fehlern (ungefähr 7 mal) im Vergleich zu den Methoden, die auf den Steuerparameter basieren und die physikalisch-mechanischen Eigenschaften des Motors.

Die Analyse der Merkmale für Schwingungen in der CCD und dem akustischen Rauschen sowie Analyseinformationen Eigenschaften ihrer Spektren erzeugen, ergab, dass Schwingungsspektren (Vibro-Geschwindigkeit) und Lärm weit den Zustand der TBG und Diagnose vieler Mängel und Schäden verwendet wird, zu bestimmen. Allerdings gibt es viele Faktoren zu erheblichen Schwierigkeiten bei der Isolierung und Behandlung von informativen diagnostischen Indikatoren basierend auf der Analyse der Schwingungsspektren und Lärm verursachen. Leiter unter ihnen ist die geringe Empfindlichkeit des Spektrums - die verallgemeinerte Energieschwingungseigenschaften von GTE - auf die Entstehung und Entwicklung eines Risses artigen Beschädigung der Strukturelemente des Motors. Beginnende und Anfangsschaden führt zum Auftreten der gemessenen Vibration und vibroakustischen Signale der niedrige Schwingungsenergie bilden, die praktisch durch herkömmliche Verfahren der Spektralanalyse wird hervorgehoben.

Bislang Forschungsprobleme Diagnostizieren rißartige Beschädigung Gasturbinentriebwerksschaufeln werden hauptsächlich in Richtung des Aufpralls Schadensart Bestimmung Ermüdungsriß auf die Verfügbarkeit und die Resonanzschwingungen der Klinge während des stationären harmonischen Erregung konzentriert. In realen Bedingungen von Flugzeugmotoren in transienten Bedingungen betrieben (Start-up, schnelle Aufstieg, Abstieg und andere.). Nichtstationären Motorbetriebsarten sind informativer in Bezug auf die in den Spektren von Vibrationen und Lärm, und Moduswechsel von der Rotordrehzahl während der Beschleunigung oder der Motorfreilauf verursacht Schwingungsanregung der Schaufeln höheren Harmonischen der Rotordrehzahl darin maximalen Veränderungen aufweist.

Es sollte angemerkt werden, dass die Verwendung von instationären Betriebsart in der Entwicklung einer neuen Methode des parametrischen Diagnosegasturbinenmotors reflektierte. Diese Modi sollten verwendet werden, um Schäden Klingen zu diagnostizieren. Jedoch ist für die Diagnose von Läsionen müssen eine ausreichende strukturelle und funktionelle Motormodell haben, das seinen Zustand mit rißartige Beschädigung der Flügelradschaufel ohne einen solchen Schaden widerspiegeln sollte, und die Bildung von vibroakustischen Kanäle, um sicherzustellen, das die Quelle der Schwingungsanregung von Verbindungsmoden zu der Reaktions geeignete Impeller und Motor als Ganzes.

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